当3D打印最早进入汽车行业时，它更多还是一种原型验证工具。但现在，这项技术正在快速进入研发、测试，甚至终端零部件制造环节。
市场增长也印证了这一趋势。根据QYResearch数据，2025年全球3D打印市场销售额达到362亿元，预计到2032年将增至805.9亿元，2026年至2032年年复合增长率（CAGR）为12.3%。
近日，3D Systems公布的两则汽车领域案例进一步显示，3D打印在汽车行业的应用正在加速落地：一边是即将征战F1赛场的凯迪拉克一级方程式车队，用3D打印加快赛车研发；另一边是美国知名保时捷改装厂BBI Autosport，将3D打印用于高性能改装和功能性零部件制造。
F1研发进入“打印时代”
作为F1新军，凯迪拉克一级方程式车队正在为2026赛季首秀进行最后冲刺。
为了加快赛车研发进度，车队部署了7套3D Systems SLA光固化3D打印系统，用于风洞测试模型和研发零部件制造。配合Accura系列工程材料，车队能够在更短时间内完成空气动力学验证和设计迭代。
对于F1而言，时间就是竞争力。
一辆赛车在赛季前往往需要经历数百次空气动力学优化，而传统制造方式不仅周期长，成本也十分高昂。3D打印则让工程团队能够快速完成模型生产与修改，将研发周期压缩到以天甚至小时计算。
3D Systems销售高级副总裁Elvis Perez表示，3D Systems以创新为基础开创了增材制造行业，并将继续推动该行业向高精度、高重复性和规模化生产方向发展。他表示，公司很高兴能够帮助凯迪拉克一级方程式车队应对紧张的研发周期和严格的参赛要求，为其2026赛季F1首秀提供支持。
不只是研发，改装行业也在深度应用3D打印
相比F1车队将3D打印用于研发测试，美国保时捷改装厂BBI Autosport则更进一步，直接将其用于功能性零部件制造。
这家总部位于加州的高性能改装企业长期专注于保时捷911系列开发。近年来，BBI与3D Systems应用创新团队（AIG）合作，将3D扫描、逆向工程和增材制造融入产品开发流程。
其应用范围已覆盖进气歧管、排气系统、冷却系统以及空气动力学组件等核心部件。
以高温排气系统为例，BBI利用金属3D打印制造因科镍（Inconel）零件，能够实现传统焊接工艺难以加工的复杂流道结构，在减重的同时提升气流效率和耐热性能。
过去需要由多个零件焊接组装的部件，如今可以实现一体化制造，不仅结构更轻，可靠性也得到提升。
对于以小批量、高定制化为特征的改装行业而言，3D打印还解决了模具成本高、生产周期长的问题，使企业能够更灵活地开发个性化产品。
写在最后
无论是凯迪拉克F1车队，还是BBI Autosport，它们看重的其实是同一种能力，那就是更快地把创意变成现实。
对于赛车研发团队来说，3D打印意味着更快的测试和迭代；对于改装企业来说，则意味着更大的设计自由度和更低的小批量制造成本。
过去，3D打印更多被视为辅助工具；而如今，它正在逐步进入汽车核心研发和零部件生产环节。
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